瓶裝輸液GMP無菌車間

GMP車間可滅菌大容量注射劑瓶裝輸液，其生產工序可包括：

(1)稱量 

(2)配制    注意在濃配和稀配的不同階段，潔凈度要求不同；同時，濃配工序有加活性炭的過程，此時要注意揚塵問題，在加炭部位要有吸氣罩。按GMP要求能終滅菌的為C級環(huán)境，非終滅菌的為B級下的A級。

(3)濾過    用微孔濾膜， 要求C級環(huán)境。

(4)洗瓶   注意分粗洗和精洗， 后者能終滅菌的要求D級，精洗后的處理為C級。非終滅菌的皆為B級下的A級。

(5)灌封    注意這是控制潔凈度的關鍵部位，對能終滅菌的,要求C級或C級下的A級(對廣口瓶)。非終滅菌的則為B級下的A級。

(6)滅菌    由于大輸液極易繁殖細菌，產生熱原，所以從灌裝到滅菌的過程要快，盡量不超過4h；另一方面，橡膠塞是微生物和熱原污染的另一個潛在根源，要經多次循環(huán)洗滌和沖洗，終洗要用注射用水；由于塞子上的濕度有助于微生物生長及產生熱原，所以將清洗至滅菌之間的時間縮短至較低限度也是很重要的。

(7)抽檢    抽樣檢查微生物和熱原。

(8)燈檢    檢查澄明度。

(9)包裝。

為了降低生產過程中的污染，大輸液生產設備應具有自動化連續(xù)化的能力。

凈化措施重點

(1)輸液GMP無菌車間的潔凈重點應放在直接與制物接觸的開口部位，放在產品室內空氣的生產線如洗瓶、吹瓶、瓶子運輸?shù)忍?，而不要求整個車間的高潔凈度標準，而膠塞和瓶子因末洗凈或自己剝落下來的微粒尤其危險。中凈環(huán)球凈化可提供無菌車間、GMP車間的咨詢、規(guī)劃、設計、施工、安裝改造等配套服務。

因此，保證瓶子開口部位高潔凈度和保證精洗徹底與精洗間及晾瓶處的高潔凈度，是輸液車間凈化措施的重點。

當然，瓶裝輸液的滅菌也是產品質量的關鍵。

因為有些輸液染菌后出現(xiàn)霉團、云霧狀、渾濁、產氣等現(xiàn)象，也有些輸液即使含菌數(shù)很多，但外觀上沒有任何變化。如果使用這種輸液，將會造成嚴重后果。輸液的染菌原因，主要是由于生產過程中嚴重污染，滅菌不徹底，瓶塞松動不嚴、漏氣等造成。輸液制備過程要特別注意防止污染，因為有些芽胞菌需經120℃，30~40 min，而某些放線菌要經過140℃，15~20 min才能殺滅。染菌越嚴重，這些耐熱芽胞菌類污染的可能性就越大。因此，根本辦法是盡量減少生產過程中的污染，同時還要嚴格滅菌，嚴密包裝。

(2)輸液車間的難點之一是潮濕問題。 這主要是配制工序和滅菌工序的蒸汽外溢和地面積水造成的。潮濕主要會引起空氣相對濕度升高，可達80%~90%，像膠塞煮洗間、清洗間的濕度甚至更高，結果促進霉菌在圍護結構、設備表面等處的生長，嚴重威脅輸液質量。

消除蒸汽外溢的辦法也適用粉針車間排塵的原則，應著重隔離和局部排除。對地面積水問題一要減少設備管路的跑、冒、滴、漏，二要在地面上劃出專門的水作業(yè)區(qū)，圍上防水線，對霉菌預防要在有關表面涂以防霉涂料。

為防止送風口高效過濾器長霉，應采用防潮高效過濾器，該過濾器采用金屬或塑料框，鋁箔分隔板，噴膠處理過的濾紙。

(3)防止車間溫度過高，這是被經常忽視的問題。例如，稀配車間，常設有盛著80°C高溫液體的大容器，其外表面溫度高達50°C以上。由于容器高大，其散熱表面積可達10m²。而且，這種大容器還不止一個。

如果該潔凈車間送風量是按潔凈度計算的，它一般都小于按熱、濕負荷計算的。當用該潔凈度下的換氣次數(shù)進行送風時，不足以消除車間內余熱、余濕，結果常導致這種車間的溫度過高，加上潮濕的原因，這種車間就給人以悶熱的感覺。

所以，對于這種有大量余熱、余濕的大輸液車間，送風量定要用熱、濕負荷進行校核。

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